概括鋅合金前處理的一般工序，包括研磨/拋光、除油、超聲波除蠟等。介紹了常見的鋅合金電鍍銅–鎳–鉻及鍍金的工藝，以及某公司在鋅合金件上電鍍仿金、鉻、古銅、黃古銅、紅古銅、珍珠鎳等工藝的流程及鍍液配方。給出了鋅合金上銅、鎳、鉻鍍層的退除方法。
       1·前語
   鋅鋁壓鑄件是一種以鋅為主要成分的壓鑄零件。這種零件表面有一層很細(xì)密的表層，里面則是渙散多孔結(jié)構(gòu)，又是生動的兩性金屬。所以，只需選用恰當(dāng)?shù)那疤幚矸椒ê碗婂児に?，才能證鋅合金上的電鍍層有出色的附著力，抵達(dá)合格品的要求

     2·電鍍用鋅合金材料[1]

 電鍍常用的鋅合金材料為ZA4–1，其主要成分為：鋁.5%~4.5%，銅0.75%~1.25%，鎂0.03%~0.08%，余量為鋅，雜質(zhì)總和≤0.2%。而925商標(biāo)的鋅合金含銅量高，也易于電鍍。一般，鋅合金的密度為6.4~6.5g/cm3，若密度<6.4g/cm3，電鍍后易發(fā)作起泡和麻點(diǎn)?？倸w，選材時有必要嚴(yán)格把關(guān)。別的，壓鑄時模具有必要規(guī)劃合理，防止給電鍍帶來難以打敗的缺陷(如麻點(diǎn))。
  3·鍍前處理
  3.1研磨、拋光

勿損壞細(xì)密表層，若暴露出內(nèi)層多孔疏松結(jié)構(gòu)，則無法獲得結(jié)合力出色的鍍層。
    3.2除油

鋅合金對酸、堿活絡(luò)，挑選去油劑時應(yīng)有所要求。常用E88鋅合金電革除油粉或SS浸洗除油粉(安美特公司產(chǎn)品)。

3.3超聲波除蠟
   高檔產(chǎn)品常選用“開寧”公司的鋅合金除蠟水。
   3.4陰極電革除油
   常用E88或ES鋅鑄件電革除油粉。自配的除油劑有必要參與適量的金屬配位劑，防止金屬沉積到零件表面，然后防止發(fā)花。陰極電革除油時要選用循環(huán)過濾。
   3.5工藝流程
   化學(xué)除油─超聲波除油─電革除油─浸蝕活化(硫酸5~10mL/L+氫氟酸10~20mL/L，pH控制在0.5~1.5，視工件外形雜亂性而定;室溫，10~30s至剛開始全面反應(yīng)發(fā)作氣泡后當(dāng)即取出零件，然后徹底清洗潔凈)。

 3.6熱濃硫酸除蠟除油[2]

    為削減工序和時間，在出資少、見效快，操作便利、安穩(wěn)的條件下，鋅鑄件經(jīng)磨拋光后(零件有必要干燥!)選用濃硫酸加熱脫水除油;而鋅合金鑄件在熱的濃硫酸中除油快，又不會受腐蝕。熱濃硫酸除蠟除油配方及其操作條件為：80~90℃，3~5min。

   4·某電鍍公司鋅合金汽配件電鍍工藝流程
  鋅合金電鍍半自動線上的前處理部分(保證工件表面清潔)分為上掛、除蠟、陰陽極電革除油、水洗等9個工序，電鍍部分包括弱浸蝕、水洗、預(yù)浸、堿銅、焦銅、酸銅、水洗、半亮鎳、亮鎳、鎳封、珍珠鎳、鍍鉻、回收等37個工序，電鍍后處理部分為恢復(fù)去Cr(VI)、水洗、熱水洗、下掛和烘干這5個工序。
   5·鋅合金電鍍銅–鎳–鉻的工藝流程
  超聲波除蠟─熱水洗(75℃)─化學(xué)除油─熱水洗─三級逆流清洗─陰極電革除油─熱水洗─三級逆流清洗─酸浸蝕(體積分?jǐn)?shù)為2%的硫酸+體積分?jǐn)?shù)為2%的氫氟酸，室溫，分出氣泡后逗留2s)─三級逆流清洗─預(yù)浸(氰化鈉50g/L，室溫，10s)─氰化鍍銅(氰化亞銅30g/L、氰化鈉45g/L、酒石酸鉀鈉20g/L，50℃，3min，Jk=1.0A/dm2)─回收─三級逆流清洗─酸活化(體積分?jǐn)?shù)為10%的硫酸，室溫，0.5min;下同)─三級逆流清洗─焦磷酸鹽鍍銅(焦磷酸銅65g/L、焦磷酸鉀300g/L、氨水3mL/L、亮光劑適量，56℃，15min，Jk=2A/dm2，pH=8.8)─回收─三級逆流清洗─酸活化─三級逆流清洗─硫酸鹽鍍銅(硫酸銅200g/L、硫酸60g/L、氯離子60mg/L、亮光劑適量，23℃，15min，Jk=3.5A/dm2)─回收─三級逆流清洗─酸活化─三級逆流清洗─硫酸鹽鍍鎳(硫酸鎳200g/L、氯化鎳60g/L、硼酸50g/L、亮光劑適量，50℃，10min，pH=4.6，Jk=4A/dm2)─回收─三級逆流清洗─酸活化─三級逆流清洗─鍍白鉻(鉻酸酐230g/L、硫酸2.3g/L、三價鉻3g/L、添加劑2.3g/L，45℃，1min，Jk=20A/dm2)─回收─三級逆流清洗─六價鉻恢復(fù)(亞硫酸氫鈉30g/L，室溫，1min)─三級逆流清洗─超聲波洗凈─三級逆流清洗─酸中和(分?jǐn)?shù)為5%的硫酸，室溫，0.2min)─三級逆流清洗─熱純水洗(70℃，1min)─烘干(100℃，25min)─下架─查驗(yàn)─包裝─入庫。
    6·鋅壓鑄潔具件鍍金工藝流程(清洗工序略)
  研磨后拋光─溶劑(汽油)去油─晾干─除油(磷酸三鈉30g/L、“999”清洗劑10mL/L)─活化(硫酸10mL/L、氫氟酸10mL/L)─預(yù)鍍氰銅10min[氰化亞銅60g/L，游離氰化鈉與亞銅離子的質(zhì)量比為(0.35~0.45)∶1，Jk=0.75~1.2A/dm2]─焦磷酸鍍銅[焦磷酸銅60g/L，焦磷酸鉀260g/L，磷酸氫二鈉50g/L，溫度45~55℃(48~52℃最佳)，時間40min，Jk=0.55~0.65A/dm2(0.60A/dm2最佳);雜亂件宜0.50A/dm2電鍍1h]─活化(硫酸10mL/L，pH為3左右)─亮鎳(10min)─鍍金(氰化金鉀8g/L，檸檬酸鉀100g/L，酒石酸銻鉀0.70g/L，Jk=0.3A/dm2，1min)。
    7·鋅合金壓鑄件鍍銅工藝流程
    7.1前處理
    7.1.1研磨拋光
    (1)磨拋時不允許將壓鑄件細(xì)密表層拋磨

  (2)盡可能做到即拋即電鍍，放置時間不要超越12h，否則鍍前有必要“拉白粉”;
    (3)不得磕碰、碰傷零件表面。
    7.1.2除油
    (1)化學(xué)除油：碳酸鈉15g/L，磷酸三鈉15g/L，焦磷酸鈉8g/L，888金屬凈洗劑5mL/L;30~80℃;1min。
  (2)電革除油：碳酸鈉15g/L，磷酸三鈉15g/L(每日添加0.625g/L)，焦磷酸鈉8g/L，888金屬凈洗劑0.5mL/L;35~60℃;Jk=3~5A/dm2;t(陰極電解)∶t(陽極電解)=30s∶(1~2s)，或先化學(xué)浸漬40s，然后陰極電革除油20s。
    (3)除油后工件不允許有油花、黑斑、油灰存在，表面應(yīng)被水濕潤。

   7.1.3活化浸酸

  硫酸5~10mL/L，氫氟酸10~20mL/L，時間10~30s(至剛開始全面反應(yīng)發(fā)作氣泡則當(dāng)即取出、清洗)。每日作業(yè)后加硫酸0.1mL/L、氫氟酸0.035mL/L。
    7.1.4其他前處理
    包括化學(xué)拋光、去除表面黑膜等工藝。
    7.2電鍍銅工藝
     7.2.1預(yù)鍍氰化銅

  經(jīng)活化酸蝕、清洗后，工件先在10g/L氰化鈉溶液中活化，不經(jīng)清洗直接入氰化鍍銅槽。

  氰化鍍銅的鍍液組成及其操作條件為：氰化亞銅35g/L，游離氰化鈉8~12g/L(亞銅離子與游離氰的質(zhì)量比為1∶(0.5~0.6))，碳酸鈉30~60g/L(30g/L最佳)，焦磷酸鉀10~20g/L;pH=10.5;50~60℃(55℃最佳);Jk=3~4A/dm2;時間1min(合適鍍焦銅加厚，如用酸銅，預(yù)鍍時間有必要延長)。

  7.2.2焦磷酸鹽鍍銅

  焦磷酸銅70~100g/L，焦磷酸鉀300~400g/L，磷酸氫二鈉(開缸用)30~40g/L;pH=8.5~9.2;40~50℃;Jk=0.7~1.2A/dm2;40min(銅層至少7μm以上)。控制要害：

(1)焦磷酸根與二價銅離子的質(zhì)量比控制在(7.0~7.5)∶1;

(2)作業(yè)完畢后，應(yīng)每日適量參與0.05~0.10mL/L雙氧水;

(3)鍍液每周化驗(yàn)2次，及時補(bǔ)加化工原料。

8·鋅合金壓鑄件鍍Cu/Ni/Cr裝飾性組合鍍層的留心事項(xiàng)

鍍亮鎳時需留心以下事項(xiàng)：

鋅鑄件在預(yù)鍍銅后，可按需電鍍其他組合鍍層，如銅、鎳、鉻等。

(1)應(yīng)長期保持鎳缸溫度在40℃以上;

(2)亮光劑有必要以通電量來控制，一般每10A·h補(bǔ)給新配槽用量的1/4，宜少加、勤加;

(3)嚴(yán)格控制pH。pH應(yīng)常常選用5%硫酸或3%氫氧化鈉溶液加以微調(diào)，不可猛調(diào)。

若一步法套鉻不換掛具，則掛具在每次運(yùn)用前有必要在5g/L焦亞硫酸鈉(pH<3)的水溶液中浸漬，或在700ml/L鹽酸+2mL/L雙氧水的溶液中退除鉻層，并徹底清洗。