鋁合金常見性問題 

1.鑄錠表面不平整, 有較多蜂窩狀孔洞、龜裂

A. 當(dāng)合金含硅量達(dá)到12%左右時(shí),合金結(jié)晶溫度間隔變得狹窄, 凝固時(shí)鑄錠頂部會(huì)發(fā)生縮孔、 縮松現(xiàn)象, 這是合金本身性質(zhì)所造成 ,為共晶硅鋁明的特性.ADC-12 合金尤其會(huì)產(chǎn)生這種現(xiàn)象. 硅含量在10.5%以下時(shí), 龜裂現(xiàn)象不會(huì)發(fā)生。

B. 輸送帶的抖動(dòng)(震動(dòng)),加速了合金液的凝固, 導(dǎo)致縮孔、縮松深度的增加,產(chǎn)生蜂窩狀的孔洞, 這是外界因素而引起的, 對內(nèi)在質(zhì)量并無影響。

C. 與生、熟原料配比比例有密切關(guān)系。

2. 熔湯濃濃的流動(dòng)性差, 難壓鑄, 若再加溫, 易過火

任何金屬熔化成液體后, 都會(huì)產(chǎn)生鍋底物(沈淀物), 高品位與低品位的金屬, 只是鍋底物多少之別而已.這與原材料的純度有密切關(guān)系.配成合金后,鋁硅合金中要加入10%左右的硅.原料金屬硅就帶入鈣(Ca)、鐵(Fe)等雜質(zhì),并增加了氧化鈣、氧化亞鐵等雜質(zhì).鍋底物主要為金屬化合物及非金屬化合物附雜質(zhì),升高溫度不起作用, 經(jīng)分光化驗(yàn)發(fā)現(xiàn), 成份完全走了樣,不能再用于澆鑄件.由此, 操作時(shí)必須注意：

A. 鋁合金錠熔煉出湯時(shí), 沈底料一定要隔離分開, 不能混入湯料中鑄錠;

B. 用戶在壓鑄生產(chǎn)過程中, 每一坩鍋鋁湯需在澆到一定剩余量時(shí)清理鍋底沈淀物及清理坩鍋, 不允許在澆注過程中不斷加入澆冒口、廢鑄件、飛邊鋁屑,使鍋底沈淀物逐漸越積越多,最后形成一鍋鋁湯粘乎乎呈漿糊,不但失去流動(dòng)性,而且清鍋也很困難.很多國內(nèi)用戶經(jīng)常發(fā)生這種情況。

3 熔湯沈底物多, 呈厚漿糊狀, 若究其分光, Fe、Mn成份常超過2%以上

參閱上題答案:熔湯內(nèi)沈淀料太多, 沈淀料(鍋底物)經(jīng)分光, 合金成份已混亂, 錳(Mn)與鐵(Fe)業(yè)已形成(Fe.Mn)AL6 化合物. 鍋底物已反復(fù)沈積, 要求用戶及時(shí)改正熔煉方法,按題2正確工藝操作辦理。

4.易粘模, 脫模不暢

A.選用的脫模劑質(zhì)量不好, 如水劑石墨脫模劑, 導(dǎo)致鑄件不能順利從型腔滑出

B.合金中雜質(zhì)含量超標(biāo)

C.模具脫模斜度太小, 使脫模不暢;

D.舊模具龜裂處太多, 造成粘模

E.合金中鐵含量過低, 低于壓鑄工藝要求的標(biāo)準(zhǔn)范圍, 也會(huì)造成粘模

5.鋁錠斷面有夾渣, 熔湯產(chǎn)生連續(xù)性金黃色浮渣、黑色懸浮粒浮渣

鋁合金熔煉過程中, 常用除渣劑、變質(zhì)劑、除鎂劑等熔劑, 這些添加劑的原材料主要由氟化物、 硝酸鹽、氯化物等組成, 這些鹵堿屬元素化合物在揮發(fā)時(shí)會(huì)引起金黃色浮渣; 黑色懸浮粒浮渣的產(chǎn)生, 主要是因?yàn)楣璧娜埸c(diǎn)高達(dá)攝氏 1,412攝氏度,在鋁合金熔煉過程中, 若未按操作規(guī)程,將硅徹底熔成固溶體,初生態(tài)硅存在于鋁湯中則浮于液面呈黑色懸浮狀.所以除渣工序一定不能馬虎, 必須按工藝規(guī)程操作, 并切實(shí)選用碳酸鹽、硫酸鹽、硝酸鹽等配成的熔劑, 使化學(xué)反應(yīng)生成物形成容易與鋁液分離的干性渣。

6.熔湯經(jīng)嚴(yán)格除氣步驟后, 仍無法把氣體除掉

鋁合金除氣工藝已趨完善,有惰性氣體除氣法和固體熔劑除氣法.氣體除氣有氯氣、氬氣、氮?dú)? 還有三氣除氣法;固體熔劑除氣劑有六氯乙烷、四氯化碳、硝酸鈉無毒除氣劑等等. 只要操作合理, 都可以把鋁液中的氣體(H2)除掉.除氣熔劑的首要條件是本身不能含氣,這里的氣是指來自水分(H2O)中的氫氣(H2), 所以除氣劑本身對含氣量的要求極為嚴(yán)格,生成時(shí)要作脫水處理. 有時(shí)雖經(jīng)除氣操作, 仍無法把氣體除掉, 這往往是除氣劑質(zhì)量太差造成. 如除氣劑中含水量過高、 除氣劑放置時(shí)間太長、泛潮變質(zhì)不新鮮等等.要實(shí)地觀察對方廠家具體的使用、操作過程而協(xié)同解決之。

7.重力鑄造時(shí), 活塞成品靠近冒口處有大量孔隙發(fā)生

此乃鑄造工藝、模具設(shè)計(jì)不當(dāng)造成:活塞鑄造工藝 早已形成一套完整的設(shè)計(jì)(JINGREN 法), 即鵝頸式澆口系統(tǒng). 根據(jù)活塞直徑大小、壁厚, 按一側(cè)或兩側(cè),設(shè)單個(gè)或兩個(gè)冒口(側(cè)冒口). 有的生產(chǎn)廠為節(jié)約鋁液,只設(shè)計(jì)小澆口及小冒口, 從而形成冒口過小, 補(bǔ)縮不良, 產(chǎn)生孔隙 。

8.壓鑄後成品澆冒口剝離後,冒口處 "吃" 過成品處, 導(dǎo)致不良率增高

A. 主要和壓鑄模具設(shè)計(jì)不合理有關(guān), 澆口尺寸太厚會(huì)造成"帶肉" 現(xiàn)象

B. 澆口位置設(shè)置在鑄件薄壁處也會(huì)造成清理時(shí) " 帶肉" 現(xiàn)象

C. 料餅(*)太薄, 斷口處有縮孔、夾雜物.

< 壓鑄件的澆注系統(tǒng)分內(nèi)澆口、溢流槽、料餅(塊),是不設(shè)置 " 冒口 " 的,所以稱 " 冒口 "有誤, 應(yīng)該稱為料塊(料餅) >

9.開模時(shí)灌嘴處開裂

A. 模具設(shè)計(jì)、製作不合理, 開模時(shí)其中頂桿長短不協(xié)調(diào)(不同步) B. 頂出位置設(shè)計(jì)不合理 C. 原材料脆性較大、韌性不夠.取樣分析, 即知端倪, 要看具體鑄件實(shí)物, 以明確是屬哪種原因造成

10.鑄件在後處理拋光、精加工、鑽孔時(shí)脆裂, 鑄件易斷

A. 鋁矽合金含矽量偏高, 料脆, 容易斷裂

B. 鋁合金液保溫及擱置時(shí)間過長或合金液過熱也會(huì)造成脆、裂

11.鑄件合流處不能完全融合而殘留明顯界痕

A. 合金液溫度低或模具溫度偏低, 合金液流動(dòng)性差, 都會(huì)造成這種缺陷,主要是兩股液流熔接不上

B. 填充速度低

C. 模具設(shè)計(jì)不合理, 溢流槽分布位置不當(dāng)

D. 比壓偏低;每個(gè)鑄件結(jié)構(gòu)大小不同, 要根據(jù)實(shí)物設(shè)計(jì)正確的鑄造工藝

12.壓鑄時(shí)產(chǎn)品無法成形

整套壓鑄工藝技術(shù)未掌握，建議對方壓鑄廠加強(qiáng)技術(shù)力量。

13.鑄件表面有不規(guī)則黑色條紋,有水波紋

A. 涂料用量太多(采用水劑石墨涂料)

B. 模具溫度太低 (低于180攝氏度 就要產(chǎn)生流痕)

C. 填充速度太高產(chǎn)生水波紋

14.鑄件表面發(fā)暗發(fā)黑, 有氧化現(xiàn)象, 有時(shí)長白毛

A. 鑄件保存不當(dāng), 露天堆放, 淋雨暴曬;或堆放鑄件處靠近電鍍、熱處理車間等

B. 作業(yè)環(huán)境太差, 空氣中有濕氣, 酸、堿氣過重, 均會(huì)導(dǎo)致鋁鑄件表面氧化

C. 脫模劑已變質(zhì)

15 . 鑄件表面有 “ 缺肉 ” 或 “ 粗糙面 ” , 鑄件表面發(fā)生凹陷之發(fā)生原因?qū)W術(shù)名詞 " 凹陷 " , 又叫 " 縮凹 " 、" 憋氣 ", 產(chǎn)生原因

A. 溢流槽太小、太少或某厚實(shí)處沒有設(shè)溢流槽

B. 模具溫度太高

C. 比壓太低

 

 

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